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viernes, 11 de noviembre de 2016


Entrevista a Administrador de Contrato Codelco DVEN


Joaquin Fernadez, nos habla de lo importante que es reconocer los peligros y controlar los riesgos dentro de cualquier empresa, además de educar a los trabajadores para resguardar su vida y a su vez dar cumplimiento a la ley 16.744 sobre "Seguro social obligatorio contra accidentes de trabajo y enfermedades profesionales".



Referencia:
Creación Propia.
Texto Propio

lunes, 7 de noviembre de 2016


Estimados, junto con saludar acá les dejo un video explicativo sobre el Decreto 54, su aplicación, alcances y conformación.

Saludos!!!



Referencia:
Anon, (2016). [online] Recuperado de: Fuente: https://www.youtube.com/watch?v=xLrJANgZ1xQ [Acceso 7 Nov. 2016].

jueves, 3 de noviembre de 2016


    Hola, acá les dejo unas de las tantas medidas y herramientas de control que son aplicadas en las divisiones de Codelco.
Saludos!!!                                

                                         HERRAMIENTAS DE CONTROL

ART:

El análisis de Riesgo de Trabajo es una herramienta que nos ayuda a identificar los riesgos asociados con el trabajo:

  • Condiciones del Sitio
  • Estado de las Herramientas y Equipos
  • Materiales y Productos
  • Procedimiento de Trabajo

1.- El primer paso en el proceso del ART es seleccionar el trabajo que se va a analizar. Cada trabajo se puede descomponer en una secuencia de pasos para su realización, por lo general hay un orden particular en los pasos  que parece ser la mejor forma de ejecutar  el trabajo. Es importante incluir al trabajador y al supervisor dentro de esta etapa del proceso ya que ellos están más familiarizados con cada actividad  (pasos)  y con el procedimiento en general.

Debemos de tener en cuenta que si dividimos el trabajo en muchos pasos detallados será  difícil manejar la información PERO tampoco es aconsejable dividir el trabajo en pocos pasos generalizados ya que se estarían omitiendo actividades  significativas que son generadoras de peligros las cuales dejaríamos de controlar. No existe una regla general para determinar el numero de pasos exactos en que se puede dividir un trabajo, cada trabajo debe ser evaluado de acuerdo con sus propias necesidades.

La clave es la experiencia del supervisor y el aporte que nos puedan hacer los trabajadores, además de la experiencia que tenga la persona  encargada de realizar el ART.

2.- Después de descomponer el trabajo en pasos significativos, se debe analizar cada uno de ellos con el fin de determinar  los peligros REALES o POTENCIALES  asociados con cada paso en particular, en el momento de ejecutar el trabajo, por medio de un ejemplo  aclarar los conceptos de reales y potenciales:

PELIGRO REAL: Es aquel que siempre se presenta con la actividad por ejemplo: El taladro o martillo: RUIDO, Corte o Soldadura: QUEMADURAS (por la exposición al calor)

PELIGRO POTENCIAL: el que se presenta dependiendo de las variables del equipo, capacitación, ect. Por ejemplo: Si el área de trabajo está rodeada de sustancias inflamables  cuando hago actividades de corte y soldadura puedo provocar un incendio.

3.- El ART continúa con las acciones de control para cada uno de los peligros reales o potenciales identificados en cada uno de los pasos;  las medidas deben ir  enfocadas primero a eliminar el peligro y después a controlarlo.

La participación del trabajador y del supervisor es primordial por dos cuestiones:

  • El trabajador es el dueño del proceso, el supervisor es el dueño del área.
  • Haciendo partícipe a la gente se puede minimizar o eliminar la resistencia al cambio.

No es una tarea difícil pero si es laboriosa y bastante útil para la elaboración de un procedimiento de trabajo completo (cumple con la función de operación pero también de seguridad), sirve para elaborar manuales de inducción, y sobre todo sirve para identificar los peligros a los que exponemos al trabajador.

Es muy útil tomar fotografías y colocar ayudas visuales en los centros de trabajo para facilitar la comprensión de las actividades.

https://seguridadhigiene.wordpress.com/2008/01/24/art-analisis-de-riesgos-de-trabajo/




Matriz de Riesgo:


La matriz de riesgo de un proceso, es una descripción organizada y calificada de sus actividades, de sus riesgos y de sus controles, que permite registrar los mismos en apoyo al gerenciamiento diario de los riesgos.
Cobra real importancia cuando los datos a incorporar tienen un grado aceptable de confiabilidad, para ello hay que realizar algunos trabajos previos sobre:
•La arquitectura de procesos y análisis de la criticidad de los mismos;
•La revisión de los objetivos y metas de cada proceso;
•La asignación de responsabilidades en el proceso;
•El entrenamiento de los participantes;
•Contar con un diccionario de riesgos para clasificarlos;
•Contar con un método que permita calificarlos;
•Evaluación de los controles mitigantes de cada riesgo
•Nivel de apetito de riesgos.
•Culturización en riesgos y controles internos-
La matriz de riesgo por proceso, constituye un elemento de gestión muy importante para el responsable de ese proceso permitiéndole una visión clara y fácilmente actualizable de sus riesgos.
Forma parte de la documentación de procesos, brindando a los usuarios un mayor conocimiento de los mismos, de sus actividades, riesgos y controles.
http://www.chileprevencion.cl/descargar-matriz-de-riesgo.html





PMC:

Fue  creado para establecer las directrices conceptuales y metodológicas para la implementación, desarrollo y mantención de un proceso de gestión de la conducta preventiva en CODELCO,  con el fin de reducir o eliminar las conductas inseguras, aumentar las conductas seguras y disminuir los accidentes, promoviendo el desarrollo de una cultura preventiva al interior de la Corporación.

http://www.gabrielamistralgsso.cl/documentos/20130522091756.PDF





Checklist:

Las “listas de control”, “listas de chequeo”, “check-lists” u “hojas de verificación”, son formatos creados para realizar actividades repetitivas, controlar el cumplimiento de una lista de requisitos o recolectar datos ordenadamente y de forma sistemática. Se usan para hacer comprobaciones sistemáticas de actividades o productos asegurándose de que el trabajador o  inspector no se olvida de nada importante.



Para qué sirven las listas de chequeo

Los usos principales de los checklist son los siguientes:

  • – Realización de actividades en las que es importante que no se olvide ningún paso y/o deben hacerse las tareas con un orden establecido.
  • – Realización de inspecciones donde se debe dejar constancia de cuáles han sido los puntos inspeccionados.
  • – Verificar o examinar artículos.
  • – Examinar o analizar la localización de defectos. Verificar las causas de los defectos.
  • – Verificación y análisis de operaciones.
  • – Recopilar datos para su futuro análisis.



En definitiva, estas listas suelen ser utilizadas para la realización de comprobaciones rutinarias y para asegurar que al operario o el encargado de dichas comprobaciones no se le pasa nada por alto, además de para la simple obtención de datos.

La ventaja de los checklist es que, además de sistematizar las actividades a realizar, una vez rellenados sirven como registro, que podrá ser revisado posteriormente para tener constancia de las actividades que se realizaron en un momento dado.


Referencia:
Pdcahome.com. (2016). Check list / Listas de chequeo: ¿Qué es un checklist y cómo usarlo? | PDCA Home. [online] Recuperado de: http://www.pdcahome.com/check-list/ [Acceso 3 Nov. 2016].